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焊缝加强面高度和遮盖面宽度必须符合设计要求及规范规定。焊缝表面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊纹均匀一致。
④ 管道焊接后，除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行焊缝的酸洗和钝化工作。
⑤ 酸洗的目的是去除氧化皮，本工程用酸膏进行刷洗，将制作的酸膏涂敷于管道上焊接热影响区，停留数分钟，再用清水冲洗。
焊接检验，各类管道的焊缝应根据其材质、工作介质及工作压力、温度按规范要求，确定其检验方法及检验数量。
本章主要叙述质量目标、体系的建立、体系中各岗位人员的质量管理职责、保证材料及工程质量的措施及质量关键的保证措施。
依据本工程的情况，建立如下体系，进行项目内部工程质量的管理和控制，并接受业主、监理及当地质检站的监督、检查和指导。
保证材料质量的重要性：材料质量的保证是整个工程的一个先决条件，对材料质量的控制是非常重要和关键的。为确保工程所用材料的质量，材料将按照一定的程序进行确定。
3.1.1乙供材料、设备在材料呈报总包、监理审批之前，先对厂家提供的样品由项目工程师进行自审，在自审合格的基础上再向上呈报。
3.1.2材料进场后使用前措施
材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
材料的入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，防止变形，防止受潮霉变等措施，材料出库检验和办理领用手续。
材料出库后,在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。
材料使用前进行严格检查包括外观检查，附着物的清除。
对不合格材料的控制:一旦发现材料不能满足或可能不满足设计要求时,应将其与合格材料相隔离,在自检过程中如发现质量问题及时整改。
选派技术精良的施工班组，配备先进的施工机具和检测设备，进场施工；
(5)建立完善的质量负责制，使每位参与本项目施工的人员都明确自己的质量目标和责任，使工作有的放矢；
(6)采用先进的管理手段。积极开展QC小组攻关活动，针对较难控制的质量问题，采用PDCA循环，找出产生问题的主要原因，提出对策，并落实、整改；
(7)严格执行十二项管理制度：即设计文件审查制；岗位责任制；质量负责制；定期审查制；技术交底制；测量复测制；隐蔽工程检查制；双班作业交接班制；质量活动日制；质量挂牌制；群众“自检互检制”；对事故“三不放过制”；
(8)坚持质量一票否决权，定期召开工程质量分析会，在劳务作业层开展质量创优竞赛，设立流动红旗，按月进行评比；
(9)加强材料采购供应的管理，无产品合格证书或书的材料、设备及零部件禁止在现场使用，进货物资按规范要求进行抽样检查，经检验合格后方可使用；详见材料的措施;
(10)加强施工工艺、质量技术数据的测量、监控力度。对现场每一道施工工序进行质量监控，对质量不合格品及时进行整改，杜绝不合格品进入下一道工序；
(11)加大工厂预制化力度，建立管道加工场,配备全套加工机械，实行工厂化、预制化、标准化生产，加工后检查合格，运往施工现场进行安装，确保系统工程的质量；
严格实行“三检制”,自检、互检、专检逐层检查，责任到人，严格按ISO9002质量程序文件规定的内容检查，认真填写公司制定的质量记录表格，经检查上道工序不合格者，未经整改下道工序不许施工；
(13)坚持事前交底,事中监督检查,事后复检的“三控制”制度.
3.3过程质量控制措施
3.3.1图纸自审和会审
通过图纸的自审和会审，使项目部有关人员了解工程特点，设计意图、工程质量要求以及关键部位的技术要求。
3.3.2工程文件的编制和报审
针对本工程中各质量控制点要求，项目部组织技术人员编制项目质量计划、施工组织设计、施工方案等工程文件，并呈总包及监理审批后实施。
3.3.3施工技术交底
在分部、分项工程施工前，技术人员按施工方案，对施工班组进行交底，使每位施工人员都明确工程内容、施工方法、顺序、质量标准、安全要求等。
3.3.4过程检验和试验
每道工序完成后，班组作业人员先按照标准、规范进行自检。自检合格后通知质量检查员进行专检。专检合格后，质量检查员在检验和试验状态标识卡上签字，方能转入下道工序。